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コンセプト・特徴

見つめているのは、一足先の安心。

短時間の稼働停止でも大きな損害に直結する今日、メンテナンスの役割は稼働を「止めないこと」につきます。
その切り札が予防メンテナンスです。全国のサービス拠点に配置した“自社のプロフェッショナル”が、お客様に密着したサービスで設備を常に最適な状態に保ちます。

最重視するのは、機能を維持し、
トラブル発生を回避する予防メンテナンスです。

混乱を招き、経済的損失をもたらす不測のトラブル。私たちは予防メンテナンスを徹底することでその芽を摘み取り、リスクを最小化するとともに、メンテナンスコストの最適化を図ります。

メンテナンスの考え方

PDSサイクルでメンテナンスの精度を高め、
費用対効果を追求します。

稼働年数に伴いメンテナンス費用が増加するのは避けられません。しかし、計画→実行→効果分析のサイクルを確立することで費用対効果が高まり、メンテナンスの費用増加を最小限に抑えることができます。

PDSサイクル

当社の調査では、PDSサイクルによるメンテナンスとそうでないケースを比べた場合、投資費用の有効性に最大で1.2倍のひらきがありました。稼働率の高い設備ほどPDSサイクルを確立することが大切となります。

メンテナンス費は“負”の投資ではなく、
生産性を高める有効な投資です。

トラブルで設備が長期停止になったら・・・。その影響は経済的損失だけにとどまりません。設備の安定稼働には適切なメンテナンスが不可欠です。また、それにより設備の延命にもつながりますので、メンテナンス費は前向きな投資ともいえます。

運用コストの比較(6年間※)

グラフは、計画的なメンテナンスを実施しているA社と、そうしなかったB社の6年間の“運用コスト”の比較です。B社はトラブルが頻発し、それによる損害が900万円発生し、総額では約1200万円のひらきが生じています。
※当社顧客事例

科学的な分析と匠の技で、
高効果なメンテナンスを実施します。

トラブルの兆候をいち早く発見し、的確に対処する。それには科学的な“データ”と経験に培われた“技”が必要です。この追求と融合が、私たちの品質力です。

メンテナンスを担う技術者は、機械、制御に関する幅広い知識・技術を保有しています。また、さらに高度な知識が必要な場合は、その分野のスペシャリストも加わったチームで対処します。

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